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9.1: Seguridad alimentaria - Biología

9.1: Seguridad alimentaria - Biología


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La regulación de los alimentos

La autoridad de la FDA sobre los alimentos proviene de la Ley FD&C, que define alimentos como "artículos utilizados como alimento o bebida para el hombre u otro animal, goma de mascar y artículos utilizados como componentes de dichos artículos". (Ley Federal de Alimentos, Medicamentos y Cosméticos, 1938). La FDA es responsable de la seguridad de todos los alimentos, incluidos los componentes individuales de los alimentos, los alimentos para animales y mascotas y los ingredientes alimentarios. Su misión es prevenir la adulteración de alimentos y garantizar que los alimentos sean seguros, saludables e higiénicos, además de proporcionar alimentos etiquetados con precisión. (FDA, FDA.gov, 2016) https://www.fda.gov/food

Centro de Seguridad Alimentaria y Nutrición Aplicada (CFSAN)

El Centro regulador de alimentos de la FDA es el Centro para la seguridad alimentaria y la nutrición aplicada (CFSAN), que supervisa la seguridad y la pureza de los alimentos. Tiene el poder de regular todos los alimentos nacionales e importados, excepto la carne, las aves y los huevos (que están regulados por el USDA). Supervisan la seguridad de los ingredientes alimentarios desarrollados a través de la biotecnología, los suplementos dietéticos, los aditivos alimentarios y el etiquetado adecuado de los alimentos. La CFSAN también se ocupa de la contaminación de los alimentos, como los patógenos biológicos y las toxinas naturales. También son responsables de la regulación y seguridad de los ingredientes y productos terminados de los cosméticos.

Colaboración con otros organismos reguladores

La FDA regula los productos alimenticios y cosméticos que se venden en el comercio interestatal. Sin embargo, los productos fabricados y vendidos íntegramente dentro de un estado se rigen por ese estado. Esto significa que la FDA mantiene comunicaciones estrechas y acuerdos interinstitucionales con otros organismos reguladores, incluido el Servicio Nacional de Pesca Marina del Departamento de Comercio de EE. UU., Los Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades (CDC), la Oficina de Aduanas y Protección Fronteriza de EE. UU. Del Departamento del Tesoro de EE. UU. Comisión de Comercio (FTC), Departamento de Transporte de EE. UU. (DoT), Comisión de Seguridad de Productos de Consumo (CPSC) y Departamento de Justicia de EE. UU. (DoJ) (FDA.gov).

Colaboración con la academia y la industria

CFSAN participa activamente en varios proyectos académicos a través de su programa de Centros de Excelencia (COE). CFSAN tiene cuatro COE:

  1. el Centro Nacional de Tecnología y Seguridad Alimentaria (NCFST) con el Instituto de Tecnología de Illinois
  2. el Instituto Conjunto para la Seguridad Alimentaria y la Nutrición Aplicada (JIFSAN) de la Universidad de Maryland
  3. el COE de la FDA para la investigación de suplementos dietéticos botánicos en el Centro Nacional de Investigación de Productos Naturales (NCNPR), Universidad de Mississippi
  4. el Western Center for Food Safety (WCFS) con la Universidad de California en UC, Davis

USDA

La FDA no es responsable de la carne, las aves y los huevos., ese ámbito pertenece al Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) (www.usda.gov). El USDA también contribuye a la investigación de la nutrición y la educación en salud pública. Una división del USDA, el Servicio de Inspección de Sanidad Animal y Vegetal (APHIS), regula las plantas alimenticias modificadas genéticamente.

EPA

La Agencia de Protección Ambiental (EPA) (www.epa.gov) regula los pesticidas y su uso en cultivos alimentarios. Establece límites de tolerancia para los residuos de pesticidas en los alimentos (que la FDA hace cumplir), publica directivas de "uso seguro" y establece estándares de calidad para el agua potable. La EPA también tiene alguna autoridad reguladora sobre la liberación de organismos genéticamente modificados al medio ambiente.

Mantener un suministro de alimentos seguro

Aunque el suministro de alimentos de EE. UU. Se encuentra entre los más seguros del mundo, no tenemos que retroceder demasiado en las noticias para darnos cuenta de que nuestro suministro no es falible. (Retiro de alimentos de la FDA, 2016). ¡Vea las numerosas publicaciones de la FDA sobre brotes de Listeria en los alimentos solo en el último año! Lea más aquí sobre el brote de Listeria en el helado Blue Bell favorito de Texas. La industria alimentaria y las prácticas de fabricación son muy variadas y, por lo tanto, las posibles áreas potenciales de contaminación son muchas, incluidas la pre-cosecha, el procesamiento, el envasado y el almacenamiento. ¡Consulte el Libro de errores erróneos de la FDA para obtener más información! www.fda.gov/food/foodbornepathogens/bad-bug-book-second-edition

Algunas de las áreas actuales de preocupación de seguridad alimentaria de CFSAN son:

  • patógenos como bacterias y virus
  • Toxinas naturales como micotoxinas.
  • suplementos dietéticos
  • residuos de pesticidas
  • metales tóxicos, incluido el plomo
  • materia particular
  • alérgenos alimentarios, incluidos el trigo, las nueces y los lácteos
  • preocupaciones adicionales de nutrientes
  • componentes dietéticos y etiquetado
  • Enfermedades transmisibles de tipo encefalopatía espongiforme
  • manipulación del producto

Seguridad alimenticia

Hay tres problemas principales relacionados con la seguridad alimentaria que son las causas más comunes de las acciones de aplicación de la reglamentación, que son las que se controlan más de cerca:

  1. Contaminación por patógenos (por ejemplo, E. coli, Listeria monocytogenes).
  2. Efectos adversos de aditivos como colorantes alimentarios y edulcorantes.
  3. Aditivos involuntarios (por ejemplo, residuos de plaguicidas).

Actos legislativos que regulan la alimentación y la agricultura

los Ley FD&C establece amplias reglamentaciones tanto de la industria alimentaria como de la farmacéutica. Hay leyes adicionales específicas que regulan los alimentos más allá de la Ley FD&C, que incluye:

  • La Ley Federal de Insecticidas, Fungicidas y Rodenticidas (FIFRA) de 1910
  • La Ley Federal de Importación de Leche (1927)
  • La Ley del Servicio de Salud Pública (1944)
  • Ley Federal de Inspección de Carne y Ley de Inspección de Productos Avícolas de 1957
  • La Ley Federal de Plantas (FPPA)
  • Ley de embalaje y etiquetado justos (1966)
  • Ley de Control de Sustancias Tóxicas (TSCA) de 1976
  • La Ley de preparados para lactantes de 1980, enmendada
  • La Ley de Educación y Etiquetado Nutricional de 1990
  • La Ley de Educación y Salud de Suplementos Dietéticos de 1994
  • Ley de protección al consumidor y etiquetado de alérgenos alimentarios de 2004
  • Ley de enmiendas a la Administración de Alimentos y Medicamentos de 2007
  • Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA) de 2011

Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria

Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA), que fue promulgada por el presidente Obama el 4 de enero de 2011, permite a la FDA proteger mejor la salud pública mediante el fortalecimiento de las medidas de seguridad alimentaria. Bajo la nueva ley, la FDA ahora tiene herramientas de aplicación mucho más efectivas para proteger el suministro de alimentos, incluida la autoridad para emitir una orden de retiro obligatoria. Para obtener más información sobre las implicaciones regulatorias de FSMA, consulte la hoja informativa de preguntas y respuestas de FSMA. www.fda.gov/food/food-safety-modernization-act-fsma/frequency-askedquestions-fsma

En resumen, estos son los elementos principales de FSMA:

  1. Controles preventivos: proporciona el mandato legislativo de la FDA para exigir controles integrales basados ​​en la prevención en todo el suministro de alimentos para minimizar la probabilidad de que se produzca contaminación.
  2. Inspección y cumplimiento: permite a la FDA hacer cumplir el cumplimiento a través de la inspección.
  3. Seguridad de los alimentos importados: los importadores deben verificar que sus proveedores cuenten con controles preventivos adecuados para garantizar la seguridad de los productos alimenticios importados.
  4. Respuesta: la FDA tiene la autoridad de retiro obligatoria para todos los productos alimenticios, así como la detención administrativa ampliada de productos que potencialmente violan la ley y la suspensión del registro de una instalación de alimentos.
  5. Asociaciones mejoradas: la legislación fomenta el fortalecimiento de la colaboración existente entre todas las agencias de seguridad alimentaria.

Defensa de los alimentos

Food Defense es un esfuerzo para proteger los alimentos de actos de adulteración intencional.. En mayo de 2016, la FDA emitió la regla final sobre estrategias de mitigación para proteger los alimentos contra la adulteración intencional con requisitos para que las instalaciones cubiertas preparen e implementen planes de defensa alimentaria.

La FDA trabaja con el sector privado y otras agencias gubernamentales en actividades relacionadas con la defensa alimentaria, incluida la realización de investigaciones y análisis, el desarrollo y la entrega de capacitación y divulgación, y la realización de ejercicios. Además, la FDA ha desarrollado varias herramientas y recursos para ayudar a las instalaciones de alimentos a prevenir, prepararse, responder y recuperarse de actos de adulteración intencional del suministro de alimentos.

¡Explorar!

Para leer más sobre las pautas de defensa alimentaria:

  1. www.fda.gov/food/guidance-documents-regulatory-information-topic-food-anddietary-supplements/food-defense-guidance-documents-regulatory-information
  2. www.fda.gov/food/food-safety-modernization-act-fsma/fsma-final-rulemitigation-strategies-protect-food-against-intentional-adulteration
  3. Novedades de FSMA: www.fda.gov/food/food-safety...whats-new-fsma

IGCSE Edexcel Biology (9-1) Producción de alimentos (plantas de cultivo)

pptx, 165,66 MB

Diseñado para el curso de nueva especificación IGCSE Edexcel, pero se puede utilizar para otras juntas de examen.

Cubiertas:
(a) Producción de alimentos
Plantas de cultivo
5.1 describir cómo se pueden utilizar los invernaderos y los túneles de polietileno para aumentar el rendimiento de ciertos cultivos
5.2 comprender los efectos sobre el rendimiento de los cultivos del aumento de dióxido de carbono y el aumento de la temperatura en los invernaderos
5.3 comprender cómo el uso de fertilizantes puede aumentar el rendimiento de los cultivos
5.4 comprender las razones del control de plagas y las ventajas y desventajas del uso de plaguicidas y control biológico con plantas de cultivo

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IGCSE Edexcel Biology (9-1) Uso de recursos biológicos

www.mrscience.co.uk Los siguientes subtemas están cubiertos en este paquete: (a) Producción de alimentos (b) Mejora selectiva (c) Modificación genética (ingeniería genética) (d) Clonación

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IGCSE Edexcel Biology (9-1) Producción de alimentos (Microorganismos)

pptx, 41,63 MB

Diseñado para el curso de nueva especificación IGCSE Edexcel, pero se puede utilizar para otras juntas de examen.

Cubiertas:
Microorganismos
5.5 comprender el papel de la levadura en la producción de alimentos, incluido el pan
5.6 práctico: investigar el papel de la respiración anaeróbica por levaduras en diferentes condiciones
5.7 comprender el papel de las bacterias (Lactobacillus) en la producción de yogur
5.8 comprender el uso de un fermentador industrial y explicar la necesidad de proporcionar condiciones adecuadas en el fermentador, incluidas precauciones asépticas, nutrientes, temperatura y pH óptimos, oxigenación y agitación, para el crecimiento de microorganismos

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Principios de HACCP y pautas de aplicación de amp

El Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos (NACMCF) es un comité asesor constituido por el Departamento de Agricultura de los EE. UU. (USDA) y está compuesto por participantes del USDA (Servicio de Inspección y Seguridad Alimentaria), Departamento de Salud y Servicios Humanos (Alimentos de EE. y la Administración de Drogas y los Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades) el Departamento de Comercio (Servicio Nacional de Pesca Marina), el Departamento de Defensa (Oficina del Cirujano General del Ejército), la academia, la industria y los empleados estatales. NACMCF proporciona orientación y recomendaciones al Secretario de Agricultura y al Secretario de Salud y Servicios Humanos con respecto a la seguridad microbiológica de los alimentos.

TABLA DE CONTENIDO

Describe la comida y su distribución.

Describir el uso previsto y los consumidores del alimento.

Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso.

Realizar un análisis de peligros (Principio 1)

Determinar los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)

Establecer límites críticos (Principio 3)

Establecer procedimientos de seguimiento (Principio 4)

Establecer acciones correctivas (Principio 5)

Establecer procedimientos de verificación (Principio 6)

Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros (Principio 7)

RESUMEN EJECUTIVO

El Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos para Alimentos (Comité) volvió a convocar un Grupo de Trabajo de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en 1995. El objetivo principal era revisar el documento HACCP del Comité de noviembre de 1992, comparándolo con la orientación actual del HACCP preparada por el Comité del Codex sobre Higiene de los Alimentos. Sobre la base de su revisión, el Comité hizo que los principios de HACCP fueran más concisos, revisó y agregó definiciones que incluían secciones sobre programas de requisitos previos, educación y capacitación, y la implementación y mantenimiento del plan de HACCP revisado y brindó una explicación más detallada de la aplicación de los principios de HACCP y proporcionó un árbol de decisión adicional para identificar puntos críticos de control (PCC).

El Comité respalda nuevamente el HACCP como un medio eficaz y racional de garantizar la inocuidad de los alimentos desde la cosecha hasta el consumo. La prevención de problemas es el objetivo primordial que subyace a cualquier sistema HACCP. Se emplean siete principios básicos en el desarrollo de planes HACCP que cumplen con la meta establecida. Estos principios incluyen análisis de peligros, identificación de PCC, establecimiento de límites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas, procedimientos de verificación y mantenimiento de registros y documentación. Bajo tales sistemas, si ocurre una desviación que indica que se ha perdido el control, se detecta la desviación y se toman las medidas apropiadas para restablecer el control de manera oportuna para asegurar que los productos potencialmente peligrosos no lleguen al consumidor.

En la aplicación de HACCP, el uso de pruebas microbiológicas rara vez es un medio eficaz para monitorear los PCC debido al tiempo requerido para obtener resultados. En la mayoría de los casos, la mejor manera de realizar el seguimiento de los PCC es mediante el uso de pruebas físicas y químicas y mediante observaciones visuales. Los criterios microbiológicos, sin embargo, juegan un papel en la verificación de que el sistema HACCP en general está funcionando.

El Comité cree que los principios HACCP deben estandarizarse para proporcionar uniformidad en la capacitación y aplicación del sistema HACCP por parte de la industria y el gobierno. De acuerdo con la recomendación de la Academia Nacional de Ciencias, el sistema HACCP debe ser desarrollado por cada establecimiento de alimentos y adaptado a sus condiciones individuales de producto, procesamiento y distribución.

De acuerdo con el encargo del Comité de proporcionar recomendaciones a sus agencias patrocinadoras con respecto a cuestiones de seguridad microbiológica de los alimentos, este documento se centra en esta área. El Comité reconoce que para asegurar la inocuidad de los alimentos, los sistemas HACCP diseñados adecuadamente también deben considerar los peligros químicos y físicos además de otros peligros biológicos.

Para que un programa HACCP exitoso se implemente correctamente, la gerencia debe estar comprometida con un enfoque HACCP. Un compromiso por parte de la gerencia indicará un conocimiento de los beneficios y costos del HACCP e incluirá la educación y capacitación de los empleados. Los beneficios, además de una mayor garantía de seguridad alimentaria, son un mejor uso de los recursos y una respuesta oportuna a los problemas.

El Comité diseñó este documento para orientar a la industria alimentaria y asesorar a sus agencias patrocinadoras en la implementación de sistemas HACCP.

DEFINICIONES

Árbol de decisión de PCC: una secuencia de preguntas para ayudar a determinar si un punto de control es un PCC.

Control: (a) Gestionar las condiciones de una operación para mantener el cumplimiento de los criterios establecidos. (b) El estado donde se siguen los procedimientos correctos y se cumplen los criterios.

Medida de control: cualquier acción o actividad que pueda usarse para prevenir, eliminar o reducir un peligro significativo.

Punto de control: cualquier paso en el que se puedan controlar factores biológicos, químicos o físicos.

Acción correctiva: Procedimientos seguidos cuando ocurre una desviación.

Criterio: requisito en el que se puede basar un juicio o una decisión.

Punto crítico de control: paso en el que se puede aplicar el control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la seguridad alimentaria o reducirlo a un nivel aceptable.

Límite crítico: Un valor máximo y / o mínimo al que se debe controlar un parámetro biológico, químico o físico en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro para la seguridad alimentaria.

Desviación: incumplimiento de un límite crítico.

HACCP: Un enfoque sistemático para la identificación, evaluación y control de peligros para la inocuidad de los alimentos.

Plan HACCP: el documento escrito que se basa en los principios de HACCP y que delinea los procedimientos a seguir.

Sistema HACCP: Resultado de la implementación del Plan HACCP.

Equipo HACCP: el grupo de personas que son responsables de desarrollar, implementar y mantener el sistema HACCP.

Peligro: Un agente biológico, químico o físico que es razonablemente probable que cause una enfermedad o lesión si no se controla.

Análisis de peligros: El proceso de recopilar y evaluar información sobre los peligros asociados con el alimento en consideración para decidir cuáles son importantes y deben abordarse en el plan HACCP.

Monitorear: Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control y producir un registro preciso para uso futuro en la verificación.

Programas de requisitos previos: procedimientos, incluidas las buenas prácticas de fabricación, que abordan las condiciones operativas que proporcionan la base del sistema HACCP.

Severidad: la gravedad de los efectos de un peligro.

Paso: Un punto, procedimiento, operación o etapa del sistema alimentario desde la producción primaria hasta el consumo final.

Validación: Ese elemento de verificación enfocado en recopilar y evaluar información científica y técnica para determinar si el plan HACCP, cuando se implementa adecuadamente, controlará efectivamente los peligros Verificación: Aquellas actividades, además del monitoreo, que determinan la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo con el plan.

PRINCIPIOS HACCP

HACCP es un enfoque sistemático para la identificación, evaluación y control de peligros para la inocuidad de los alimentos basado en los siguientes siete principios:

Principio 1: Realizar un análisis de peligros.

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).

Principio 3: Establecer límites críticos.

Principio 4: Establecer procedimientos de seguimiento.

Principio 5: Establecer acciones correctivas.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación.

Principio 7: Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros.

DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DE HACCP

Introducción

HACCP es un sistema de gestión en el que la seguridad alimentaria se aborda a través del análisis y control de peligros biológicos, químicos y físicos desde la producción, adquisición y manipulación de materias primas, hasta la fabricación, distribución y consumo del producto terminado. Para una implementación exitosa de un plan HACCP, la gerencia debe estar fuertemente comprometida con el concepto HACCP. Un firme compromiso con HACCP por parte de la alta dirección proporciona a los empleados de la empresa un sentido de la importancia de producir alimentos seguros.

HACCP está diseñado para su uso en todos los segmentos de la industria alimentaria, desde el cultivo, la cosecha, el procesamiento, la fabricación, la distribución y la comercialización hasta la preparación de alimentos para el consumo. Los programas de requisitos previos, como las Buenas Prácticas de Fabricación (cGMP) actuales, son una base esencial para el desarrollo y la implementación de planes HACCP exitosos. Los sistemas de seguridad alimentaria basados ​​en los principios de HACCP se han aplicado con éxito en plantas de procesamiento de alimentos, tiendas minoristas de alimentos y operaciones de servicios de alimentos. Los siete principios de HACCP han sido aceptados universalmente por agencias gubernamentales, asociaciones comerciales y la industria alimentaria de todo el mundo.

Las siguientes pautas facilitarán el desarrollo y la implementación de planes HACCP efectivos. Si bien aquí se enfatiza la aplicación específica de HACCP a las instalaciones de fabricación, estas pautas deben aplicarse según corresponda a cada segmento de la industria alimentaria en consideración.

Programas de requisitos previos

La producción de productos alimenticios seguros requiere que el sistema HACCP se construya sobre una base sólida de programas de requisitos previos. En el Apéndice A se enumeran ejemplos de programas de requisitos previos comunes. Cada segmento de la industria alimentaria debe proporcionar las condiciones necesarias para proteger los alimentos mientras están bajo su control. Esto se ha logrado tradicionalmente mediante la aplicación de cGMP. Estas condiciones y prácticas ahora se consideran un requisito previo para el desarrollo e implementación de planes HACCP efectivos. Los programas de requisitos previos brindan las condiciones ambientales y operativas básicas que son necesarias para la producción de alimentos inocuos y saludables. Muchas de las condiciones y prácticas se especifican en las reglamentaciones y pautas federales, estatales y locales (por ejemplo, cGMP y Código de alimentos). Los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius describen las condiciones y prácticas básicas que se esperan de los alimentos destinados al comercio internacional. Además de los requisitos especificados en las regulaciones, la industria a menudo adopta políticas y procedimientos que son específicos para sus operaciones. Muchos de estos son propietarios. Si bien los programas de requisitos previos pueden afectar la seguridad de un alimento, también se preocupan por garantizar que los alimentos sean saludables y aptos para el consumo (Apéndice A). Los planes HACCP tienen un alcance más limitado y se limitan a garantizar que los alimentos sean seguros para consumir.

La existencia y eficacia de los programas de requisitos previos deben evaluarse durante el diseño y la implementación de cada plan HACCP. Todos los programas de requisitos previos deben documentarse y auditarse periódicamente. Los programas de requisitos previos se establecen y gestionan por separado del plan HACCP. Sin embargo, ciertos aspectos de un programa de requisitos previos pueden incorporarse en un plan HACCP. Por ejemplo, muchos establecimientos tienen procedimientos de mantenimiento preventivo para los equipos de procesamiento para evitar fallas inesperadas del equipo y pérdida de producción. Durante el desarrollo de un plan HACCP, el equipo HACCP puede decidir que el mantenimiento de rutina y la calibración de un horno deben incluirse en el plan como una actividad de verificación. Esto garantizaría además que todos los alimentos en el horno se cocinen a la temperatura interna mínima necesaria para la seguridad alimentaria.

Educación y entrenamiento

El éxito de un sistema HACCP depende de educar y capacitar a la gerencia y a los empleados sobre la importancia de su papel en la producción de alimentos seguros. Esto también debería incluir información sobre el control de los peligros transmitidos por los alimentos relacionados con todas las etapas de la cadena alimentaria. Es importante reconocer que los empleados primero deben comprender qué es HACCP y luego aprender las habilidades necesarias para que funcione correctamente. Las actividades de capacitación específicas deben incluir instrucciones y procedimientos de trabajo que describan las tareas de los empleados que monitorean cada PCC.

La gerencia debe proporcionar el tiempo adecuado para una educación y capacitación completas. Se debe proporcionar al personal los materiales y equipos necesarios para realizar estas tareas. La capacitación efectiva es un requisito previo importante para la implementación exitosa de un plan HACCP.

Desarrollar un plan HACCP

El formato de los planes HACCP variará. En muchos casos, los planes serán específicos del producto y del proceso. Sin embargo, algunos planes pueden utilizar un enfoque de operaciones unitarias. Los planes HACCP genéricos pueden servir como guías útiles en el desarrollo de planes HACCP de procesos y productos; sin embargo, es esencial que las condiciones únicas dentro de cada instalación se consideren durante el desarrollo de todos los componentes del plan HACCP.

En el desarrollo de un plan HACCP, se deben realizar cinco tareas preliminares antes de la aplicación de los principios HACCP a un producto y proceso específico. Las cinco tareas preliminares se muestran en la Figura 1.

Figura 1. Tareas preliminares en el desarrollo del plan HACCP

Reúna al equipo HACCP

La primera tarea en el desarrollo de un plan HACCP es formar un equipo HACCP compuesto por personas que tienen conocimientos y experiencia específicos apropiados para el producto y el proceso. Es responsabilidad del equipo desarrollar el plan HACCP. El equipo debe ser multidisciplinario e incluir personas de áreas como ingeniería, producción, saneamiento, aseguramiento de la calidad y microbiología alimentaria. El equipo también debe incluir personal local que esté involucrado en la operación, ya que está más familiarizado con la variabilidad y las limitaciones de la operación. Además, esto fomenta un sentido de propiedad entre quienes deben implementar el plan. El equipo de HACCP puede necesitar la ayuda de expertos externos que conozcan los peligros biológicos, químicos y / o físicos potenciales asociados con el producto y el proceso. Sin embargo, un plan desarrollado totalmente por fuentes externas puede ser erróneo, incompleto y carecer de apoyo a nivel local.

Debido a la naturaleza técnica de la información requerida para el análisis de peligros, se recomienda que los expertos con conocimientos en el proceso de alimentos participen o verifiquen la integridad del análisis de peligros y el plan HACCP. Dichas personas deben tener el conocimiento y la experiencia para: (a) realizar un análisis de peligros (b) identificar peligros potenciales (c) identificar peligros que deben controlarse (d) recomendar controles, límites críticos y procedimientos de monitoreo y verificación (e ) recomendar acciones correctivas apropiadas cuando ocurra una desviación (f) recomendar investigación relacionada con el plan HACCP si no se conoce información importante y (g) validar el plan HACCP.

Describe la comida y su distribución.

El equipo de HACCP describe primero la comida. Consiste en una descripción general de los alimentos, los ingredientes y los métodos de procesamiento. El método de distribución debe describirse junto con la información sobre si los alimentos se distribuirán congelados, refrigerados o a temperatura ambiente.

Describir el uso previsto y los consumidores del alimento.

Describa el uso normal esperado de los alimentos. Los consumidores previstos pueden ser el público en general o un segmento particular de la población (por ejemplo, bebés, individuos inmunodeprimidos, ancianos, etc.).

Desarrollar un diagrama de flujo que describa el proceso.

El propósito de un diagrama de flujo es proporcionar un esquema claro y simple de los pasos involucrados en el proceso. El alcance del diagrama de flujo debe cubrir todos los pasos del proceso que están directamente bajo el control del establecimiento. Además, el diagrama de flujo puede incluir pasos en la cadena alimentaria que se encuentran antes y después del procesamiento que ocurre en el establecimiento. El diagrama de flujo no tiene por qué ser tan complejo como los dibujos de ingeniería. Un diagrama de flujo de tipo bloque es suficientemente descriptivo (ver Apéndice B). Además, un esquema simple de la instalación suele ser útil para comprender y evaluar el flujo de productos y procesos.

Verificar el diagrama de flujo

El equipo de HACCP debe realizar una revisión in situ de la operación para verificar la precisión y la integridad del diagrama de flujo. Se deben hacer modificaciones al diagrama de flujo según sea necesario y documentado.

Una vez completadas estas cinco tareas preliminares, se aplican los siete principios de HACCP.

Realizar un análisis de peligros (Principio 1)

Después de abordar las tareas preliminares discutidas anteriormente, el equipo de HACCP realiza un análisis de peligros e identifica las medidas de control apropiadas. El propósito del análisis de peligros es desarrollar una lista de peligros que son de tal importancia que es razonablemente probable que causen lesiones o enfermedades si no se controlan de manera efectiva. Los peligros que no es razonablemente probable que ocurran no requieren mayor consideración dentro de un plan HACCP. Es importante considerar en el análisis de peligros los ingredientes y materias primas, cada paso del proceso, el almacenamiento y distribución del producto, y la preparación final y uso por parte del consumidor. Al realizar un análisis de peligros, las preocupaciones de seguridad deben diferenciarse de las preocupaciones de calidad. Un peligro se define como un agente biológico, químico o físico que es razonablemente probable que cause una enfermedad o lesión en ausencia de su control. Por tanto, la palabra peligro, tal como se utiliza en este documento, se limita a la seguridad.

Un análisis de peligros completo es la clave para preparar un plan HACCP eficaz. Si el análisis de peligros no se realiza correctamente y los peligros que justifican el control dentro del sistema HACCP no se identifican, el plan no será eficaz independientemente de qué tan bien se siga.

El análisis de peligros y la identificación de las medidas de control asociadas logran tres objetivos: Se identifican esos peligros y las medidas de control asociadas. El análisis puede identificar las modificaciones necesarias a un proceso o producto para que la seguridad del producto se asegure o mejore aún más. El análisis proporciona una base para determinar los PCC en el Principio 2.

El proceso de realizar un análisis de peligros consta de dos etapas. La primera, la identificación de peligros, puede considerarse una sesión de lluvia de ideas. Durante esta etapa, el equipo HACCP revisa los ingredientes utilizados en el producto, las actividades realizadas en cada paso del proceso y el equipo utilizado, el producto final y su método de almacenamiento y distribución, y el uso previsto y los consumidores del producto. Con base en esta revisión, el equipo desarrolla una lista de peligros biológicos, químicos o físicos potenciales que pueden introducirse, incrementarse o controlarse en cada paso del proceso de producción. El Apéndice C enumera ejemplos de preguntas que pueden ser útiles para considerar al identificar peligros potenciales. La identificación de peligros se enfoca en desarrollar una lista de peligros potenciales asociados con cada paso del proceso bajo el control directo de la operación de alimentos. El conocimiento de cualquier evento adverso relacionado con la salud históricamente asociado con el producto será valioso en este ejercicio.

Una vez reunida la lista de peligros potenciales, se lleva a cabo la etapa dos, la evaluación de peligros. En la etapa dos del análisis de peligros, el equipo HACCP decide qué peligros potenciales deben abordarse en el plan HACCP. Durante esta etapa, cada peligro potencial se evalúa en función de la gravedad del peligro potencial y su posible aparición. La gravedad es la gravedad de las consecuencias de la exposición al peligro. Las consideraciones de gravedad (por ejemplo, el impacto de las secuelas y la magnitud y duración de la enfermedad o lesión) pueden ser útiles para comprender el impacto del peligro en la salud pública. La consideración de la ocurrencia probable generalmente se basa en una combinación de experiencia, datos epidemiológicos e información en la literatura técnica. Al realizar la evaluación de peligros, es útil considerar la probabilidad de exposición y la gravedad de las posibles consecuencias si el peligro no se controla adecuadamente. Además, deben tenerse en cuenta los efectos de la exposición a corto y largo plazo al peligro potencial. Tales consideraciones no incluyen opciones dietéticas comunes que se encuentran fuera del HACCP. Durante la evaluación de cada peligro potencial, se debe considerar el alimento, su método de preparación, transporte, almacenamiento y las personas que probablemente consumirán el producto para determinar cómo cada uno de estos factores puede influir en la posible aparición y gravedad del peligro que se está controlando. El equipo debe considerar la influencia de los procedimientos probables para la preparación y el almacenamiento de alimentos y si los consumidores previstos son susceptibles a un peligro potencial. Sin embargo, puede haber diferencias de opinión, incluso entre expertos, en cuanto a la probable aparición y gravedad de un peligro. El equipo de HACCP puede tener que depender de la opinión de expertos que ayudan en el desarrollo del plan de HACCP.

Los peligros identificados en una operación o instalación pueden no ser significativos en otra operación que produzca el mismo producto o uno similar. Por ejemplo, debido a diferencias en el equipo y / o un programa de mantenimiento efectivo, la probabilidad de contaminación por metales puede ser significativa en una instalación pero no en otra. Se debe guardar un resumen de las deliberaciones del equipo HACCP y la justificación desarrollada durante el análisis de peligros para referencia futura. Esta información será útil durante futuras revisiones y actualizaciones del análisis de peligros y el plan HACCP.

El Apéndice D ofrece tres ejemplos del uso de una secuencia lógica al realizar un análisis de peligros. Si bien estos ejemplos se relacionan con peligros biológicos, es igualmente importante considerar los peligros químicos y físicos. El Apéndice D tiene fines ilustrativos para explicar con más detalle las etapas del análisis de peligros para identificarlos. La identificación y evaluación de peligros como se describe en el Apéndice D pueden eventualmente ser asistidas por evaluaciones de riesgo biológico a medida que estén disponibles. Si bien el proceso y el resultado de una evaluación de riesgos (NACMCF, 1997) (1) es significativamente diferente de un análisis de peligros, la identificación de los peligros de interés y la evaluación de peligros pueden facilitarse mediante la información de las evaluaciones de riesgos. Por lo tanto, a medida que se disponga de evaluaciones de riesgo que abordan peligros específicos o factores de control, el equipo de HACCP debe tenerlos en cuenta.

Una vez completado el análisis de peligros, se deben enumerar los peligros asociados con cada paso en la producción del alimento junto con cualquier medida que se utilice para controlar los peligros. El término medida de control se utiliza porque no todos los peligros pueden prevenirse, pero prácticamente todos pueden controlarse. Es posible que se requiera más de una medida de control para un peligro específico. Por otro lado, se puede abordar más de un peligro mediante una medida de control específica (por ejemplo, pasteurización de la leche).

Por ejemplo, si un equipo HACCP realizara un análisis de peligros para la producción de empanadas de carne de res cocidas congeladas (Apéndices B y D), patógenos entéricos (p. Ej., Salmonela y productor de verotoxina Escherichia coli) en la carne cruda se identificarían como peligros. Cocinar es una medida de control que se puede utilizar para eliminar estos peligros. El siguiente es un extracto de una tabla de resumen de análisis de peligros para este producto.

¿Peligro que debe abordarse en el plan?
S / N

Patógenos entéricos:
p.ej., Salmonela,
verotoxigénicoE. coli

Los patógenos entéricos se han asociado con brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos a partir de carne molida poco cocida.

El resumen del análisis de peligros podría presentarse de varias formas diferentes. Un formato es una tabla como la que se muestra arriba. Otro podría ser un resumen narrativo de las consideraciones del análisis de peligros del equipo de HACCP y una tabla resumen que enumere solo los peligros y las medidas de control asociadas.

Determinar los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)

Un punto de control crítico se define como un paso en el que se puede aplicar el control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable. Los peligros potenciales que es razonablemente probable que causen enfermedades o lesiones en ausencia de su control deben abordarse para determinar los PCC.

La identificación completa y precisa de los PCC es fundamental para controlar los peligros para la seguridad alimentaria. La información desarrollada durante el análisis de peligros es esencial para que el equipo de HACCP identifique qué pasos del proceso son PCC. Una estrategia para facilitar la identificación de cada PCC es el uso de un árbol de decisiones de PCC (en los Apéndices E y F se dan ejemplos de árboles de decisiones). Aunque la aplicación del árbol de decisiones de PCC puede ser útil para determinar si un paso en particular es un PCC para un peligro previamente identificado, es simplemente una herramienta y no un elemento obligatorio de HACCP. Un árbol de decisiones de PCC no sustituye al conocimiento experto.

Los puntos críticos de control se encuentran en cualquier paso donde los peligros pueden prevenirse, eliminarse o reducirse a niveles aceptables. Algunos ejemplos de PCC pueden incluir: procesamiento térmico, enfriamiento, análisis de ingredientes en busca de residuos químicos, control de la formulación del producto y análisis del producto en busca de contaminantes metálicos. Los PCC deben desarrollarse y documentarse cuidadosamente. Además, deben utilizarse únicamente con fines de seguridad del producto. Por ejemplo, un proceso térmico específico, en un momento y una temperatura determinados, diseñado para destruir un patógeno microbiológico específico, podría ser un PCC. Asimismo, la refrigeración de un alimento precocido para evitar la multiplicación de microorganismos peligrosos o el ajuste de un alimento a un pH necesario para evitar la formación de toxinas también podrían ser PCC. Las diferentes instalaciones que preparan alimentos similares pueden diferir en los peligros identificados y los pasos que son PCC. Esto puede deberse a diferencias en el diseño de cada instalación, el equipo, la selección de ingredientes, los procesos empleados, etc.

Establecer límites críticos (Principio 3)

Un límite crítico es un valor máximo y / o mínimo al cual se debe controlar un parámetro biológico, químico o físico en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro para la inocuidad de los alimentos. Se utiliza un límite crítico para distinguir entre condiciones operativas seguras e inseguras en un PCC. Los límites críticos no deben confundirse con los límites operativos que se establecen por razones distintas a la seguridad alimentaria.

Cada PCC tendrá una o más medidas de control para asegurar que los peligros identificados se prevengan, eliminen o reduzcan a niveles aceptables. Cada medida de control tiene uno o más límites críticos asociados. Los límites críticos pueden basarse en factores tales como: temperatura, tiempo, dimensiones físicas, humedad, nivel de humedad, actividad del agua (unw), pH, acidez titulable, concentración de sal, cloro disponible, viscosidad, conservantes o información sensorial como aroma y apariencia visual. Los límites críticos deben tener una base científica. Para cada PCC, hay al menos un criterio de seguridad alimentaria que debe cumplirse. Un ejemplo de un criterio es una letalidad específica de un proceso de cocción, como una reducción 5D en Salmonela. Los límites y criterios críticos para la seguridad alimentaria pueden derivarse de fuentes tales como normas y pautas regulatorias, estudios de literatura, resultados experimentales y expertos.

Un ejemplo es la cocción de empanadas de carne (Apéndice B). El proceso debe diseñarse para garantizar la producción de un producto seguro. El análisis de peligros para las empanadas de carne cocida identificó patógenos entéricos (p. Ej., Verotoxigénicos E. coli tal como E. coli O157: H7 y salmonelas) como peligros biológicos importantes. Además, la cocción es el paso del proceso en el que se puede aplicar el control para reducir los patógenos entéricos a un nivel aceptable.Para asegurar que se logre un nivel aceptable de manera consistente, se necesita información precisa sobre el número probable de patógenos en las hamburguesas crudas, su resistencia al calor, los factores que influyen en el calentamiento de las hamburguesas y el área de la hamburguesa que se calienta más lentamente. . En conjunto, esta información forma la base científica de los límites críticos que se establecen. Algunos de los factores que pueden afectar la destrucción térmica de los patógenos entéricos se enumeran en la siguiente tabla. En este ejemplo, el equipo de HACCP concluyó que sería necesario un proceso térmico equivalente a 155 ° F durante 16 segundos para garantizar la seguridad de este producto. Para garantizar que se alcancen este tiempo y temperatura, el equipo de HACCP de una instalación determinó que sería necesario establecer límites críticos para la temperatura y humedad del horno, la velocidad de la banda (tiempo en el horno), el grosor y la composición de la empanada (por ejemplo, toda la carne de res). , carne de res y otros ingredientes). El control de estos factores permite que la instalación produzca una amplia variedad de empanadas cocidas, todas las cuales se procesarán a una temperatura interna mínima de 155 ° F durante 16 segundos. En otra instalación, el equipo de HACCP puede concluir que el mejor enfoque es usar la temperatura interna de la hamburguesa de 155 ° F y mantenerla durante 16 segundos como límites críticos. En esta segunda instalación, la temperatura interna y el tiempo de retención de las hamburguesas se controlan con una frecuencia para garantizar que los límites críticos se cumplan constantemente a medida que salen del horno. El ejemplo que se da a continuación se aplica a la primera instalación.

Temperatura del horno: ___ ° F
Tasa de tiempo de calentamiento y enfriamiento (velocidad de la banda en pies / min): ____ pies / min
Espesor de la empanada: ____in.
Composición de empanada: p. Ej. toda carne
Humedad del horno: ____% RH

Establecer procedimientos de seguimiento (Principio 4)

El seguimiento es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control y producir un registro preciso para su uso futuro en la verificación. El monitoreo tiene tres propósitos principales. En primer lugar, el seguimiento es esencial para la gestión de la seguridad alimentaria porque facilita el seguimiento de la operación. Si el monitoreo indica que hay una tendencia hacia la pérdida de control, entonces se pueden tomar medidas para volver a controlar el proceso antes de que ocurra una desviación de un límite crítico. En segundo lugar, el seguimiento se utiliza para determinar cuándo hay una pérdida de control y se produce una desviación en un PCC, es decir, se supera o no se alcanza un límite crítico. Cuando ocurre una desviación, se debe tomar una acción correctiva apropiada. En tercer lugar, proporciona documentación escrita para su uso en la verificación.

Puede producirse un alimento inseguro si un proceso no se controla adecuadamente y se produce una desviación. Debido a las consecuencias potencialmente graves de una desviación del límite crítico, los procedimientos de monitoreo deben ser efectivos. Idealmente, el seguimiento debería ser continuo, lo que es posible con muchos tipos de métodos físicos y químicos. Por ejemplo, la temperatura y el tiempo para el proceso térmico programado de alimentos enlatados con bajo contenido de ácido se registran continuamente en tablas de registro de temperatura. Si la temperatura cae por debajo de la temperatura programada o el tiempo es insuficiente, como se registra en la tabla, el producto de la retorta se retiene y la disposición se determina como en el Principio 5. Asimismo, la medición del pH se puede realizar continuamente en fluidos o probando cada Lote antes de procesar. Hay muchas formas de monitorear los límites críticos de forma continua o por lotes y registrar los datos en gráficos. Siempre se prefiere el monitoreo continuo cuando sea posible. El equipo de monitoreo debe calibrarse cuidadosamente para garantizar su precisión.

La asignación de la responsabilidad del seguimiento es una consideración importante para cada PCC. Las asignaciones específicas dependerán del número de PCC y medidas de control y de la complejidad del seguimiento. El personal que monitorea los PCC a menudo está asociado con la producción (por ejemplo, supervisores de línea, trabajadores de línea seleccionados y personal de mantenimiento) y, según sea necesario, con el personal de control de calidad. Esas personas deben estar capacitadas en la técnica de monitoreo de la que son responsables, comprender completamente el propósito y la importancia del monitoreo, ser imparciales en el monitoreo y la presentación de informes e informar con precisión los resultados del monitoreo. Además, se debe capacitar a los empleados en los procedimientos a seguir cuando existe una tendencia hacia la pérdida de control, de modo que se puedan realizar ajustes de manera oportuna para asegurar que el proceso permanezca bajo control. La persona responsable del seguimiento también debe informar de inmediato sobre un proceso o producto que no cumpla con los límites críticos.

Todos los registros y documentos asociados con el monitoreo de PCC deben estar fechados y firmados o rubricados por la persona que realiza el monitoreo.

Cuando no es posible monitorear un PCC de manera continua, es necesario establecer una frecuencia y un procedimiento de monitoreo que sea lo suficientemente confiable como para indicar que el PCC está bajo control. Los sistemas de muestreo o recopilación de datos diseñados estadísticamente se prestan a este propósito.

La mayoría de los procedimientos de seguimiento deben ser rápidos porque se relacionan con procesos en línea, "en tiempo real" y no habrá tiempo para pruebas analíticas prolongadas. Los ejemplos de actividades de monitoreo incluyen: observaciones visuales y medición de temperatura, tiempo, pH y nivel de humedad.

Las pruebas microbiológicas rara vez son efectivas para el monitoreo debido a su naturaleza que requiere mucho tiempo y a los problemas para asegurar la detección de contaminantes. A menudo se prefieren las mediciones físicas y químicas porque son rápidas y generalmente más efectivas para asegurar el control de los peligros microbiológicos. Por ejemplo, la seguridad de la leche pasteurizada se basa en mediciones del tiempo y la temperatura de calentamiento en lugar de analizar la leche calentada para asegurar la ausencia de patógenos supervivientes.

Con ciertos alimentos, procesos, ingredientes o importaciones, puede que no haya alternativa a las pruebas microbiológicas. Sin embargo, es importante reconocer que un protocolo de muestreo que sea adecuado para detectar de manera confiable niveles bajos de patógenos rara vez es posible debido a la gran cantidad de muestras necesarias. Esta limitación de muestreo podría resultar en una falsa sensación de seguridad por parte de aquellos que utilizan un protocolo de muestreo inadecuado. Además, existen limitaciones técnicas en muchos procedimientos de laboratorio para detectar y cuantificar patógenos y / o sus toxinas.

Establecer acciones correctivas (Principio 5)

El sistema HACCP para la gestión de la seguridad alimentaria está diseñado para identificar peligros para la salud y establecer estrategias para prevenir, eliminar o reducir su aparición. Sin embargo, las circunstancias ideales no siempre prevalecen y pueden ocurrir desviaciones de los procesos establecidos. Un propósito importante de las acciones correctivas es evitar que los alimentos que pueden ser peligrosos lleguen a los consumidores. Donde hay una desviación de los límites críticos establecidos, se necesitan acciones correctivas. Por lo tanto, las acciones correctivas deben incluir los siguientes elementos: (a) determinar y corregir la causa del incumplimiento (b) determinar la disposición del producto no conforme y (c) registrar las acciones correctivas que se han tomado. Las acciones correctivas específicas deben desarrollarse con anticipación para cada PCC e incluirse en el plan HACCP. Como mínimo, el plan HACCP debe especificar qué se hace cuando ocurre una desviación, quién es responsable de implementar las acciones correctivas y que se desarrollará y mantendrá un registro de las acciones tomadas. A las personas que tengan un conocimiento profundo del proceso, el producto y el plan HACCP se les debe asignar la responsabilidad de supervisar las acciones correctivas. Según corresponda, se puede consultar a expertos para revisar la información disponible y ayudar a determinar la disposición del producto no conforme.

Establecer procedimientos de verificación (Principio 6)

La verificación se define como aquellas actividades, distintas del monitoreo, que determinan la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo con el plan. La NAS (1985) (2) señaló que la mayor infusión de ciencia en un sistema HACCP se centra en la identificación adecuada de los peligros, los puntos críticos de control, los límites críticos y la institución de los procedimientos de verificación adecuados. Estos procesos deben tener lugar durante el desarrollo e implementación de los planes HACCP y el mantenimiento del sistema HACCP. En la Figura 2 se da un ejemplo de un programa de verificación.

Un aspecto de la verificación es evaluar si el sistema HACCP de la instalación está funcionando de acuerdo con el plan HACCP. Un sistema HACCP eficaz requiere pocas pruebas del producto final, ya que se incorporan suficientes salvaguardas validadas al principio del proceso. Por lo tanto, en lugar de depender de las pruebas del producto final, las empresas deben confiar en las revisiones frecuentes de su plan HACCP, la verificación de que el plan HACCP se está siguiendo correctamente y la revisión de los registros de seguimiento y acciones correctivas de los PCC.

Otro aspecto importante de la verificación es la validación inicial del plan HACCP para determinar que el plan es científica y técnicamente sólido, que se han identificado todos los peligros y que si el plan HACCP se implementa correctamente, estos peligros se controlarán de manera efectiva. La información necesaria para validar el plan HACCP a menudo incluye (1) asesoramiento de expertos y estudios científicos y (2) observaciones, mediciones y evaluaciones en la planta. Por ejemplo, la validación del proceso de cocción de las empanadas de carne debe incluir la justificación científica de los tiempos de calentamiento y las temperaturas necesarias para obtener una destrucción adecuada de los microorganismos patógenos (es decir, patógenos entéricos) y estudios para confirmar que las condiciones de cocción proporcionarán los tiempo y temperatura para cada empanada de carne.

Las validaciones posteriores son realizadas y documentadas por un equipo de HACCP o un experto independiente según sea necesario. Por ejemplo, las validaciones se llevan a cabo cuando hay una falla inexplicable del sistema, se produce un cambio significativo en el producto, proceso o empaque o se reconocen nuevos peligros.

Además, una autoridad independiente imparcial debe realizar una verificación exhaustiva periódica del sistema HACCP. Dichas autoridades pueden ser internas o externas a la operación alimentaria. Esto debe incluir una evaluación técnica del análisis de peligros y cada elemento del plan HACCP, así como una revisión en el sitio de todos los diagramas de flujo y registros apropiados de la operación del plan. Una verificación integral es independiente de otros procedimientos de verificación y debe realizarse para garantizar que el plan HACCP esté dando como resultado el control de los peligros. Si los resultados de la verificación integral identifican deficiencias, el equipo HACCP modifica el plan HACCP según sea necesario.

Las actividades de verificación las llevan a cabo personas dentro de una empresa, expertos externos y agencias reguladoras. Es importante que las personas que realizan la verificación tengan la experiencia técnica adecuada para realizar esta función. El papel del regulador y de la industria en el HACCP fue descrito con más detalle por la NACMCF (1994) (3).

En el Apéndice G se incluyen ejemplos de actividades de verificación.

Figura 2. Ejemplo de un programa de verificación HACCP establecido por la empresa


IGCSE Edexcel Biology (9-1) Producción de alimentos (piscicultura)

pptx, 146,63 MB

Diseñado para el curso de nueva especificación IGCSE Edexcel, pero se puede utilizar para otras juntas de examen.

Cubiertas:
a) Producción de alimentos
Piscicultura
5.9B comprender los métodos utilizados para cultivar grandes cantidades de peces para proporcionar una fuente de proteínas, incluido el mantenimiento de la calidad del agua, el control de la depredación intraespecífica e interespecífica, el control de enfermedades, la eliminación de productos de desecho, el control de la calidad y frecuencia de la alimentación y la cría selectiva

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IGCSE Edexcel Biology (9-1) Uso de recursos biológicos

www.mrscience.co.uk Los siguientes subtemas se tratan en este paquete: (a) Producción de alimentos (b) Mejora selectiva (c) Modificación genética (ingeniería genética) (d) Clonación

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La seguridad alimentaria se basa esencialmente en cuatro pilares: disponibilidad, acceso, utilización y estabilidad. Una persona debe tener acceso a alimentos suficientes de la combinación dietética adecuada (calidad) en todo momento para tener seguridad alimentaria. Aquellos que nunca tienen suficiente comida de calidad son inseguridad alimentaria crónica.

Cuando se analiza la seguridad alimentaria a nivel nacional, es importante comprender no solo la producción nacional, sino también la acceso a los alimentos del mercado mundial, sus ingresos en divisas y las opciones de consumo de sus ciudadanos. La seguridad alimentaria analizada a nivel del hogar está condicionada por la producción de alimentos del propio hogar y la capacidad de los miembros del hogar para comprar alimentos de la calidad y diversidad adecuadas en el mercado. Sin embargo, es solo a nivel individual que el análisis puede ser verdaderamente preciso porque solo a través de la comprensión de quién consume qué podemos apreciar el impacto de las desigualdades socioculturales y de género en la capacidad de las personas para satisfacer sus necesidades nutricionales.

La definición de seguridad alimentaria se aplica a menudo en distintos niveles de agregación, a pesar de su articulación a nivel individual. La importancia de un pilar depende del nivel de agregación que se aborde. A nivel mundial, el pilar importante es la alimentación disponibilidad. ¿La actividad agrícola mundial produce alimentos suficientes para alimentar a todos los habitantes del mundo? La respuesta hoy es sí, pero puede que no sea cierta en el futuro dado el impacto de una población mundial en crecimiento, plagas y enfermedades emergentes de plantas y animales, disminución de la productividad del suelo y la calidad ambiental, aumento del uso de la tierra como combustible en lugar de alimento, y falta de atención a la investigación y el desarrollo agrícolas, entre otros factores.

El tercer pilar, la comida utilización, esencialmente traduce los alimentos disponibles para un hogar en seguridad nutricional para sus miembros. Un aspecto de la utilización se analiza en términos de distribución según la necesidad. Existen estándares nutricionales para las necesidades nutricionales reales de hombres, mujeres, niños y niñas de diferentes edades y etapas de la vida (es decir, mujeres embarazadas), pero estas "necesidades" a menudo se construyen socialmente sobre la base de la cultura. Por ejemplo, en el sur de Asia, la evidencia muestra que las mujeres comen después de que todos los demás han comido y son menos propensas que los hombres en el mismo hogar a consumir alimentos preferidos como carnes y pescado. El hambre oculta suele ser el resultado de una mala utilización de los alimentos: es decir, la dieta de una persona carece del equilibrio adecuado de macro (calorías) y micronutrientes (vitaminas y minerales). Las personas pueden verse bien nutridas y consumir suficientes calorías, pero tener deficiencia de micronutrientes clave como la vitamina A, el hierro y el yodo.

Comida estabilidad es cuando una población, hogar o individuo tiene acceso a alimentos en todo momento y no corre el riesgo de perder el acceso como consecuencia de eventos cíclicos, como la estación seca.. Cuando algunos carecen de estabilidad alimentaria, tienen desnutrición, falta de nutrientes esenciales. Esto es económicamente costoso porque puede costar a las personas el 10 por ciento de sus ingresos de por vida y a las naciones del 2 al 3 por ciento del producto interno bruto (PIB) en los países más afectados (Alderman 2005). Lograr la seguridad alimentaria es aún más difícil en el contexto del VIH y el SIDA. El VIH afecta la capacidad física de las personas para producir y utilizar alimentos, reasignando el trabajo doméstico, aumentando la carga de trabajo de las mujeres e impidiendo que las viudas y los niños hereden tierras y recursos productivos.


Cadenas alimentarias y redes alimentarias: activar

Biología KS3 - Redes alimentarias y cadenas alimentarias - Activate2: 2.7 - AQA Activate 9.1.1
Desafíe las oportunidades en todo
Los estudiantes extraen cadenas alimentarias de una red.
-y-
Construye una red a partir de una serie de cadenas.
Las respuestas se animan en la pantalla para permitir la oportunidad de autoevaluación / autoevaluación

Vea la lección que se enseña aquí:
https://youtu.be/oYQdCwb9J48
También es conveniente para los estudiantes que se pierden la lección.

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Activar 2 - Procesos del ecosistema - B2 Capítulo 2

Activar 2 - Biología 2 - Capítulo 2 Contiene 9 lecciones sobre 9 presentaciones y + 5 hojas de trabajo que cubren: 1 - Fotosíntesis - adaptaciones de hojas 2 - Fotosíntesis - Transpiración 3 - Minerales y deficiencias de plantas 4 - Quimiosíntesis 5 - Respiración aeróbica 6 - Respiración anaeróbica 7 - Cadenas alimentarias y redes alimentarias 8 - Interrupción de las cadenas alimentarias y redes alimentarias 9 - Ecosytsems (+ Competencia)

AQA Activate 9.1 - Interdependencia

Contiene 3 presentaciones que cubren: 9.1.1 Cadenas alimentarias y redes alimentarias 9.1.2 Interrupción de las redes alimentarias 9.1.3 + 9.1.4 Ecosistemas y competencia No se requieren hojas de trabajo para ninguna de estas lecciones, pero es importante leer las notas del presentador debajo de las diapositivas antes de la lección, ya que hay muchas animaciones (especialmente en 9.1.2) que requieren algo de narración.

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Servicios de apoyo humano / animal

17.7.2 Banco de alimentos para mascotas

El banco de alimentos para mascotas PAWS sigue siendo un servicio importante y popular para los clientes. Proporciona asignaciones mensuales de comida para mascotas, arena, tratamientos contra pulgas y accesorios para mascotas. El banco de alimentos para mascotas está abierto todos los fines de semana y los clientes de PAWS pueden acceder a él una vez al mes.Algunos de los productos son donados por fabricantes y distribuidores de alimentos para mascotas, supermercados locales o donantes individuales. Las clínicas veterinarias también ofrecen descuentos en "dietas especiales" para mascotas con necesidades dietéticas específicas. Se compran alimentos adicionales a través de distribuidores mayoristas con fondos recaudados por el personal de desarrollo y los voluntarios de PAWS. Además, PAWS se asoció recientemente con Meals on Wheels en San Francisco para ayudar a proporcionar alimentos para mascotas y servicios CASS a los ancianos necesitados.


9.1: Seguridad alimentaria - Biología

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La sección 204 de la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA) de la FDA (Código 21 de EE. UU. Y sección 2223) requiere que la Administración de Alimentos y Medicamentos designe alimentos de alto riesgo para los cuales los requisitos adicionales de mantenimiento de registros son apropiados y necesarios para proteger la salud pública.

La FDA desarrolló un Modelo de clasificación de riesgos para el rastreo de alimentos (RRM-FT) como una herramienta de apoyo a la toma de decisiones basada en la ciencia basada en datos para ayudar a la Agencia en el proceso de designación de una Lista de rastreabilidad de alimentos como lo requiere la Sección 204 de la FSMA.

Este sitio web está diseñado para que los usuarios vean los resultados de RRM-FT, así como la metodología de clasificación de riesgos. Los usuarios pueden navegar por el sitio web de RRM-FT a través de las siguientes pestañas:

    Métodos y criterios: Haga clic en la pestaña & ldquoMethods and Criteria & rdquo para ver una descripción de los siete criterios en el RRM-FT, para descargar el documento & ldquoMethodological Approach to Developing a Risk-Ranking Model for Food Tracing FSMA Section 204 & rdquo, y para descargar la lista completa de referencias evaluadas. y se utiliza para obtener datos para la puntuación de los siete criterios para los pares de productos básicos y peligros en el RRM-FT. Esta pestaña también proporciona un ejemplo de cómo se calcula una puntuación de riesgo para un par de productos básicos con riesgo o para un producto básico, así como ejemplos de cómo se calculan las puntuaciones de los criterios.

El documento de métodos & ldquoMethodological Approach to Developing a Risk-Ranking Model for Food Tracing FSMA Section 204 (21 U.S. Code § 2223)) & rdquo se puede descargar aquí.

Descarga el documento de métodos actuales

Puede descargar aquí la lista completa de referencias evaluadas y utilizadas para obtener datos para la puntuación de los siete criterios para pares de mercancías y peligros en el RRM-FT.

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Los resultados se pueden descargar en el nivel de producto básico o en el nivel de par de producto básico y riesgo.

El RRM-FT es un modelo de clasificación de riesgo semicuantitativo que puntúa los pares de productos básicos y riesgos de acuerdo con los datos y siete criterios. Haga clic en un Criterio para obtener un resaltado de la definición de puntuación, las fuentes de datos y un ejemplo.

  • Criterio 1 (C1): Frecuencia de brotes y aparición de enfermedades.
  • Criterio 2 (C2): Gravedad de la enfermedad
  • Criterio 3 (C3): Probabilidad de contaminación,
  • Criterio 4 (C4): Potencial de crecimiento, teniendo en cuenta la vida útil,
  • Criterio 5 (C5): Probabilidad de contaminación del proceso de fabricación e intervención en toda la industria.
  • Criterio 6 (C6): Consumo y
  • Criterio 7 (C7): Costo de la enfermedad.

Estos criterios son consistentes con los requisitos de la sección 204 (d) (2) (A) (Código de los EE. UU. 21 y sección 2223 (d) (2) (A)).

El documento de métodos & ldquoMethodological Approach to Developing a Risk-Ranking Model for Food Tracing FSMA Section 204 (21 U.S. Code § 2223)) & rdquo se puede descargar aquí.

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Puede descargar aquí la lista completa de referencias evaluadas y utilizadas para obtener datos para la puntuación de los siete criterios para los pares de mercancías y peligros en el RRM-FT.

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Cálculo de la puntuación de riesgo de un producto básico

Para calcular una puntuación de riesgo para una mercancía (ejemplo ficticio: & ldquoCommodity A & rdquo), primero obtenemos la (s) puntuación (es) de riesgo para el par (s) de riesgo (s) de producto (s) (p.ej. & ldquo Producto A - Peligro 1 & rdquo, & ldquo Producto A - Peligro 2 & rdquo, & ldquo Producto A - Peligro 3 & rdquo, etc.) y luego agregue la (s) puntuación (es) de riesgo del par de productos básicos y peligros en una puntuación de riesgo de los productos básicos.

1. Puntaje de riesgo del par de productos básicos y peligros

Una puntuación de riesgo para un par de productos básicos y peligros se calcula sumando las puntuaciones de los criterios ponderados en los siete criterios. Se utilizó la misma ponderación (ponderación de criterios = 10) para cada criterio (véase la sección 5.4 del documento del método). Por ejemplo, digamos que el par & ldquoCommodity A - Hazard 1 & rdquo tiene puntuaciones de criterio de la siguiente manera:

Mercancía Peligro Criterio 1: Frecuencia de brotes y aparición de enfermedades Criterio 2: Gravedad de la enfermedad Criterio 3: Probabilidad de contaminación Criterio 4: potencial de crecimiento, teniendo en cuenta la vida útil Criterio 5: probabilidad de contaminación del proceso de fabricación e intervención de toda la industria Criterio 6: Consumo Criterio 7: Costo de la enfermedad
Producto A Peligro 1 9 9 1 3 3 9 9

La puntuación de riesgo para & ldquoCommodity A - Hazard 1 & rdquo es entonces:

Valor de riesgo del par de mercancías peligrosas = (10 y multiplicado por 9) + (10 y multiplicado por 9) + (10 y multiplicado por 1) + (10 y multiplicado por 3) + (10 y multiplicado por 3) + (10 y multiplicado por 9) + (10 y multiplicado por 9) = 430

2. Puntaje de riesgo de los productos básicos

Para una mercancía asociada con múltiples peligros, es decir., se identifican varios pares de productos básicos y peligros, se calcula una puntuación de riesgo de productos básicos mediante un método de agregación de acuerdo con la siguiente fórmula:

& emspRSI_C es la puntuación de riesgo agregada asociada con las materias primas I

& emspRSyo, j es la puntuación de riesgo de las materias primas I y el j th peligro

& emspnorteI es el número de peligros asociados con el producto I.

(La división de las puntuaciones de riesgo individuales entre 10 es por razones de cálculo. Para volver a la escala original, el resultado se multiplica por 10.)

Por ejemplo, supongamos que el producto básico y el producto básico A está asociado con los siguientes pares de riesgo de producto:

Mercancía Peligro Criterio 1: Frecuencia de brotes y aparición de enfermedades Criterio 2: gravedad de la enfermedad Criterio 3: Probabilidad de contaminación Criterio 4: potencial de crecimiento, teniendo en cuenta la vida útil Criterio 5: probabilidad de contaminación del proceso de fabricación e intervención de toda la industria Criterio 6: Consumo Criterio 7: Costo de la enfermedad Puntaje de riesgo del par de productos básicos y peligros
Producto A Peligro 1 9913399430
Producto A Peligro 2 1939391350
Producto A Peligro 3 0939390330
Producto A Peligro 4 0910190200

El puntaje de riesgo de los productos básicos es entonces:

Puntuación de riesgo de los productos básicos = 10 y veces [log10 (10 43 +10 35 +10 33 +10 20 )] = 430.

El puntaje de riesgo de los productos básicos se basa en el puntaje de riesgo del par de riesgo de productos básicos de mayor clasificación.

Haga clic en una fila para abrir una subtabla que muestra los pares de riesgo de producto evaluados en ese producto, incluidas las puntuaciones de los criterios del modelo. Los usuarios pueden buscar una categoría de productos básicos o productos básicos de interés escribiendo el nombre en el cuadro de búsqueda. Los usuarios pueden visualizar los resultados en orden alfabético por categoría de producto y por producto, y en orden numérico por puntaje de producto haciendo clic en el nombre de la columna correspondiente.

Los resultados se pueden descargar en el nivel de producto básico o en el nivel de par de producto básico y riesgo.


Apéndice

Aday, M.S. y Yener, U. (2014), "Comprender el comportamiento de compra de los consumidores jóvenes con respecto a los atributos y etiquetas de los envases", International Journal of Consumer Studies, vol. 38, núm. 4, págs. 385 - 393.

Ayoub, A., Hameed, F. y Bandral, J.D. (2018), “La tecnología de envasado de alimentos y sus tendencias emergentes: una revisión”, Revista Internacional de Microbiología Actual y Ciencias Aplicadas, Vol. 7, núm. 10, págs. 3363 - 3378.

Bahrainizad, M. y Rajabi, A. (2018), "Percepción de los consumidores de la usabilidad del empaque del producto y compra por impulso", Journal of Islamic Marketing, vol. 9, núm. 2, págs. 262-282.

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Ver el vídeo: seguridad alimentaria CÁRITAS (Mayo 2022).


Comentarios:

  1. Ogelsby

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  2. Dennis

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